I lavoratori vengono uccisi o feriti sul posto di lavoro quotidianamente e molti di questi incidenti potrebbero essere evitati seguendo adeguate procedure di sicurezza. Un'officina è un luogo pericoloso che contiene attrezzature per saldatura, utensili da taglio e varie macchine in grado di provocare gravi lesioni, ustioni, cecità, deturpazione, amputazione o morte. Dovrebbe essere l'obiettivo sia della direzione che dei dipendenti in un negozio di macchine per controllare i pericoli in questo posto di lavoro pericoloso e fare della sicurezza il loro obiettivo più importante.
$config[code] not foundIl ruolo di OSHA
dettagli dell'immagine della macchina di Leonid Nyshko da Fotolia.comLa legge sulla sicurezza e la salute sul lavoro del 1970 richiedeva ai datori di lavoro di fornire un luogo di lavoro privo di pericoli e conforme agli standard di sicurezza e salute sul lavoro. Il Congresso ha creato OSHA (Occupational Health and Safety Administration) per far rispettare gli standard, fornire informazioni, formazione e assistenza a datori di lavoro e lavoratori. Nel 1985, l'Hazard Communication Standard Act stabiliva i diritti dei lavoratori di conoscere i pericoli presentati dalle sostanze chimiche pericolose a cui potevano essere esposti.
Analisi del rischio di lavoro
dettagli dell'immagine della macchina di Leonid Nyshko da Fotolia.comOSHA riconosce che i lavoratori svolgono un ruolo nell'identificazione e nella correzione dei pericoli del posto di lavoro. Le lesioni sul posto di lavoro dovrebbero essere riviste e "quasi-missate". Le fasi coinvolte in ogni lavoro dovrebbero essere analizzate per determinare cosa è andato storto, cosa ha scatenato un incidente e identificare le conseguenze.Le revisioni periodiche incoraggeranno i dipendenti a prendere coscienza dei rischi del negozio e partecipare allo sviluppo di procedure di sicurezza.
Identificazione di attività e attrezzature pericolose nell'officina
immagine della macchina di Stanisa Martinovic da Fotolia.comIn un negozio di macchine, un semplice errore può avere gravi conseguenze. Le macchine sono rumorose e pericolose; alcuni emettono fumi tossici o mancanza di schermatura per evitare spruzzi o perdite. Le macchine lanciano schegge taglienti, polvere metallica, schegge e trucioli. Alcuni macchinari sono mal progettati, pericolosi, privi di caratteristiche di sicurezza e potrebbero non spegnersi rapidamente. I macchinari antiquati devono essere sostituiti e i piani di manutenzione devono essere applicati. Identificare i pericoli e le procedure mal pianificate che mettono in pericolo i lavoratori è il primo passo verso il miglioramento della sicurezza.
I meccanismi di sicurezza dovrebbero essere in atto
cartello. immagine del segno di primo soccorso di L. Shat da Fotolia.comOSHA ha stabilito gli standard federali per la protezione delle macchine, affrontando requisiti specifici per varie macchine. Nessuna protezione installata in fabbrica dovrebbe mai essere rimossa a meno che non siano progettate per essere rimosse per scopi specifici. Tutti i punti di operazione accessibili, punti di presa e pizzico, parti rotanti, schegge volanti o rischi di scintille devono essere protetti. Questo può essere ottenuto utilizzando schermi, barriere o distanziatori delle macchine quando sono in uso. Nel febbraio 2008 l'OSHA ha emesso un nuovo standard che impone ai datori di lavoro di fornire DPI (Dispositivi di protezione individuale) laddove necessario per proteggere i dipendenti da infortuni, malattie o decessi legati al lavoro.
Programmi di ispezione e formazione in corso
protezione prima dell'immagine chimica di Witold Krasowski da Fotolia.comTutti i nuovi dipendenti devono essere addestrati al funzionamento sicuro delle macchine. Nessun dipendente dovrebbe mai riempire o prendere in consegna il lavoro con una macchina a meno che non sappia come utilizzarlo, osservando le precauzioni di sicurezza. Se vengono cambiati gli incarichi, implementate nuove procedure o installate macchine diverse, tutti i lavoratori richiedono una formazione. Se vengono utilizzati prodotti chimici pericolosi, come nel caso di anodizzazione, i dipendenti interessati devono essere addestrati al controllo, alla pulizia e al contenimento degli sversamenti e all'uso delle informazioni MSDS. Sono necessari interventi di emergenza, evacuazione e addestramento di primo soccorso. I dipendenti devono ricevere una formazione su quando è necessario un DPI e su come usarlo. Una squadra, che include dipendenti, dovrebbe condurre ispezioni regolari di siti e macchinari, esaminare incidenti e migliorare le procedure per ridurre gli incidenti.